Dado que
en general las rocas se explotan sobre
yacimientos que afloran en la superficie,
la extracción se hace, salvo
alguna excepción, mediante minería
a cielo abierto.
Antes de
iniciar la explotación de una
cantera es muy importante hacer las
investigaciones previas necesarias que
permitan tener un control amplio del
yacimiento en cuanto a conocer las características
del mismo (reservas, fracturaciones)
y de la propia roca (defectos del material
que puedan condicionar su extracción,
tratamiento o que inciden en su durabilidad
o estética)
Sin duda,
los trabajos técnicos de prospección
o investigaciones genéricas previas
a la apertura de canteras, que posibiliten
seleccionar con suficiente precisión
las zonas concretas de explotación,
la cantidad del material existente,
las características de éste,
son fundamentales para conocer la rentabilidad
futura de la cantera, el óptimo
aprovechamiento del material y su mejor
utilización final. La ubicación,
el espesor de estériles, la potencia
de las capas, la presencia de discontinuidades
(fracturas), el color y textura, etc.,
son factores principales en la determinación
del rendimiento de las explotaciones.
EXTRACCION
La extracción
se inicia con los trabajos de desmonte,
mediante los cuales se deja al descubierto
los frentes de explotación, que
pueden situarse escalonadamente o en
la misma cuota.
De los frentes se obtienen los bloques
de granito mediante barrenos y explosivos,
lanzas térmicas, máquinas
de hilo diamantado o equipos de corte
de chorro de agua. Normalmente en una
cantera no se emplea un solo procedimiento
de extracción, sino dos o más
combinados; es frecuenta, por ejemplo,
usar el hilo diamantado como técnica
de corte y posteriormente las perforadoras
para separa el bloque del frente.
En la explotación
más clásica (perforación
con barrenos y explosivos) suele utilizarse
el llamado "Método Finlandés",
que consiste básicamente en la
separación (con barrenos y explosivos,
explosivos débiles para no dañar
el material) de un gran bloque primario
(de cientos o miles de metros cúbicos)
A continuación éste se
subdivide en paralelepípedos
(de decenas de metros cúbicos)
También se pueden utilizar los
equipos denominados perforadoras múltiples,
que consisten en varios martillos de
perforación montados sobre una
deslizadora.
En determinados
tipos de granitos (con contenido de
cuarzo elevado y tamaño de granulación
adecuada) se utiliza el soplete (lanza
térmica) Con este procedimiento
de extracción se desperdicia
mucho material (el corte es amplio,
pudiendo alcanzar los veinte centímetros
a cada lado de la hendidura) y que produce
mucho ruido y produce mucho ruido, lo
que hace que su uso en la actualidad
sea escaso.
El método
que tiende a imponerse es el hilo diamantado,
pues aunque es más caro, ofrece
mayor rapidez de corte (hasta 15 m2
/ hora) y un manejo más sencillo.
Junto al
hilo diamantado es posible que en el
futuro inmediato tenga una presencia
relevante el corte basado en la tecnología
del "chorro de agua" (técnica
de reciente aplicación), dado
que ofrece importantes ventajas como
menos emisión de polvo y ruidos,
no genera vibraciones, alta velocidad
del corte y proporciona bloques más
perfectos. Se basa en la disgregación
de la roca por la acción de un
chorro de agua a alta presión,
por tanto es un procedimiento de corte
muy adecuado para las rocas de alta
porosidad. Además esta técnica
resulta un buen complemento del corte
por hilo diamantado; en general, ésta
última para el corte primario
y el chorro de agua para el corte secundario
y el escuadrado de bloques.
Obtenidos
los bloques, se escuadran mediante cuñas,
perforadoras hidráulicas y neumáticas
o mediante la reciente técnica
del chorro de agua, para con posterioridad
almacenarlos para su venta directa o
para ser transformados en las plantas
o naves de elaboración.
Como subproductos,
en el proceso de obtención de
los bloques, se pueden elaborar perpiaños,
postes, piedra para mampostería,
para áridos, etc.. Es decir,
que prácticamente la totalidad
del material que se mueve es aprovechable,
lo cual incide favorablemente en la
contención del impacto ambiental.
TRANSFORMACION
DE LOS BLOQUES
Esta etapa
consiste en la transformación
del bloque en planchas (planchetas)
o tableros (tablas) de espesor variable
mediante el procedimiento de aserrado.
Una vez
situados los bloques en las naves, se
colocan normalmente en vagonetas de
plataforma plana, donde son adecuadamente
fijados para evitar desplazamientos
durante el proceso de aserrado. Éste
se realiza principalmente por medio
de telares multiflejes o mediante discos
diamantados. Con los telares los bloques
se cortan en tablaspor medio de un movimiento
vaivén de los flejes (elemento
cortante) -cuyo número dependerá
del volumen del bloque a cortar-. Añadiéndose
una mezcla de granalla metálica
y agua que favorece el corte y la simultánea
refrigeración de los flejes.
Los tableros obtenidos tienen normalmente
un espesor de 2-3 centímetros.
Otro método
de aserrado son los discos diamantados
de gran diámetro (hasta cinco
metros), con los que se pueden obtener
planchas de más de dos metros
de altura y de espesor variable. Este
procedimiento permite elaborar tableros
de gran espesor para el Arte Funerario.
Los cortabloques
monodisco y multidisco se utilizan generalmente
en rocas de dureza media, cuando el
bloque es irregular y se quieren obtener
planchas de espesor no superior a sesenta
centímetros. Los discos llevan
unos segmentos diamantados en su periferia
que son los que producen el corte por
giro del disco y rozamiento contra la
piedra.
En la actualidad
se están incorporando en esta
etapa nueva tecnología como el
hilo diamantado (la alta abrasividad
del granito dificulta su uso), el chorro
de agua, los sistemas automáticos
y el control numérico, y en el
futuro (según algunos expertos,
tendrá una importante presencia
el corte con láser. No obstante
lo más habitual en este momento
es el uso de los telares (entre otras
cuestiones, por su rentabilidad) y los
discos diamantados (básicamente
porque permite una mayor flexibilidad
y el producto resultante es de mejor
calidad)
ACABADO
Los tableros
obtenidos en la etapa anterior (1ª
transformación) son sometidos
a un proceso de acabado que va a depender
del destino y ubicación de la
pieza, del aspecto que se desee, etc..
Por ejemplo, la superficie obtenida
en el proceso de aserrado mediante telares
es plana y lisa, con surcos y ondulaciones
paralelos y rectos producidos por los
flejes, pero estas superficies pueden
cambiarse mediante una serie de tratamientos:
Pulido:
Utilizando las denominadas máquinas
pulidoras, con las cuales se aplica
sucesivamente abrasivos de grano cada
vez más fino, se obtiene el abrillantado
de las caras de las planchas o pulido.
El alto grado de cristalinidad que presenta
el granito facilita esta tarea, y con
el se consigue resaltar su color y textura,
además de cerrar los poros del
material, lo cual le concede una mayor
resistencia de los agentes externos.
Este es el proceso más habitual
de tratamiento de las superficies de
los tableros.
Apomazado:
Es
un tratamiento parecido al anterior,
también resalta el brillo y la
textura de la roca, pero sin alcanzar
los niveles de brillo del pulido. Suele
aplicarse a piedras que poseen una determinada
compacidad y dureza.
Abujardado:
Consiste en golpear la superficie de
la roca mediante martillo o bujardas
con la finalidad de obtener una superficie
rugosa que aclara el color de la piedra.
Se puede efectuar manualmente o por
medio de máquinas.
Flameado:
Consiste en la aplicación de
una llama de fuego sobre la superficie
de las planchas, ocasionando un desprendimiento
de lajas y esquirlas de reducido tamaño.
El material así tratado adquiere
una superficie rugosa, vítrea,
algo craterizada y más resistente
y más resistente a la alteración
química atmosférica.
Arenado:
Sobre la cara de la piedra se proyecta
sílice a alta presión
con la finalidad de obtener una superficie
rugosa, similar a la conseguida con
el proceso de abujardado, pero con agujeros
más pequeños, dependiendo
la profundidad de éstos del nivel
de presión del chorro aplicado.
Corte:
Tratada
la superficie de las planchas, éstas
se cortan según los formatos
solicitados. El corte se efectúa
por medio de máquinas de discos
diamantados, las cuales pueden ser automáticas
o manuales. También se puede
cortar a medida las planchas, sin haberle
aplicado tratamiento superficial a las
mismas; esto ocurre con más frecuencia
cuando el proceso de aserrado se llevó
a cabo mediante disco diamantado, dado
que las caras resultantes son más
perfectas que si se realizara con telares.
Otras
labores y molduras:
Conseguidas las piezas del formato requerido,
aún es posible someterlas a una
serie de manipulaciones que permiten
darle el acabado final: pulido de los
cantos, ranurado, taladrado, etc., tareas
que se efectúan con fresadoras,
taladradoras o pulidoras de canto, entre
otra maquinaria.
